大连精密零部件加工工艺流程是怎么样的?

    加工精度抵达 1微米的机械加工要领。精密机械加工是在严格控制的情况条件下，使用精密机床和精密量具和量仪来实现的。加工精度抵达和凌驾 0.1微米称超精密机械加工。在航空航天工业中，精密机械加工主要用于加工航行器控制设备中的精密机械零件，如液压和气动伺服机构中的精密配合件、陀螺仪的框架、壳体，气浮、液浮轴承组件和浮子等。

    航行器精密零件的结构庞大、刚度小、要求精度很高，并且难加工质料所占的比重较大。精密机械加工的工艺效果是：零件的几何形状和相互位置精度抵达微米或角秒级；零件的界限或特征尺寸公差在微米以下;精铣：用于加工形状庞大的铝或铍合金结构件。依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精确的镜面。

　　精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。精车和精镗：航行器大大都精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多接纳这种要领加工。一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。在高精度车床上加工可获得1微米的精度宁静均高度差小于0.2微米的外貌不平度,坐标精度可达±2微米。精磨：用于加工轴或孔类零件。这类零件大都接纳淬硬钢，有很高的硬度。零件外貌微观不平度(外貌不平度平均高度差)小于0.1 微米;互配件能满足配协力的要求；部分零件还能满足精确的力学或其他物理特性要求，如浮子陀螺仪扭杆的扭转刚度、挠性元件的刚度系数等。

    大大都高精度磨床主轴接纳静压或动压液体轴承，以包管高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择宁静衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。研磨:利用配合件互研的原理对被加工外貌上不规则的凸起部位进行选择加工。磨粒直径、切削力和切削热均可精确控制，因而是精密加工技术中获得最高精度的加工要领。航行器的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都接纳这种要领加工,以抵达0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。