操作员的精确编程对数控加工至关重要！

    数控加工办法内容：

（1）剖析研究产品的装配图和零件图。

（2）确定毛坯。

（3）拟定工艺路线，选择定位基面。

（4）确定各工序所接纳的设备。

（5）确定各工序所接纳的刀具、夹具、量具和辅助工具。

（6）确定各主要工序的技术要求及检验要领。

（7）确定各工序的加工余量，盘算工序尺寸和公差。

（8）确定切削用量。

操作者在调解工件坐标系时，应把基准点设在所有刀具物理(几何)长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。

    关于工件装置图上的工件坐标系，操作者在数控加工机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。在车床上， 可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架(机床)的基准点移动到偏程的零位置。此时， 若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。

    在铣床上X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。可是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将抵达坐标系指定的零位置。 此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为包管不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。纵然不附加别的运动， 基准点也不会撞工件。为包管不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样纵然刀架上装有刀具时， 基准点也不会与工件相撞。

    操作者在调解刀具长度偏置时，应包管其偏置值为负值。

    编程员在指令刀具长度赔偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的偏向上，划定刀具远离工件的运动偏向 为正，刀具移近工件的偏向为负。操作者把刀偏值调解为负值，是指令刀具移向工件。 为使刀具偏置值为负值，则在划定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。取消刀具长度偏置(赔偿)时，应使刀具在工件之外。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这 个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会抵达目标点。

    有时，在加工中间要取消刀具长度偏置。例如，在加工中心上， 若发出G28、G30和G27指令时，机床返回换刀点进行自动换刀。为包管准确抵达换刀位置，在指令中要取消刀具长度偏置，如G30Z-G49：其中，Z —为刀具移动的中间点。在编程时，刀具长度一般并未确定，如果指令的值缺乏以使刀尖远离工件，则将泛起危险。此时，应接纳增量值编程，让增量值大于所有的刀具长度赔偿值。 如刀具长度赔偿值为200mm，指令G30G49G91Z200.0。若凭据前面所建议的要领设定机床上的基准点和调解刀具长度偏置(赔偿)的话，只要指令点在工件之外，则刀尖肯定远离工件。刀具在抵达中间点时要取消刀具长度赔偿。这其中间点若是选得不当，则刀具刀尖可能并未离开工件，或者反而移向工件，此时就可能爆发事故。

    刀具号与刀具赔偿号要便于核对。

    刀具号用T代码指令，其赔偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。为了便于核对和设定，除了特殊用途外，车削系统的刀具号与赔偿号最好相同，例如:T11或T101等。即1号刀具用1号赔偿值。铣削系统用T1挪用刀具，用 H1挪用刀具长度赔偿值，用D21挪用刀具半径赔偿值(如果刀具少于20把时)。即1号刀具用1号长度赔偿值，用21号半径赔偿值，便于编程和设定操作， 也便于影象，以减小蜕化机率。车削系统用T代码加2位数或4位数，其中，高位数指令刀具号，低位数指令刀具赔偿号。在铣削 系统中由T代码指令刀具号，由H代码指令刀具长度赔偿，用D代码指令刀具赔偿半径，且H和D代码用的是同一组数据，刀具号与赔偿号之间是相互独立的，编程 员可自主指定。轮廓铣削时，要使刀具离开工件轮廓外貌后再抬刀。轮廓铣削时，使刀具离开工件轮廓外貌后再抬刀，除了不在轮廓上留下刀痕外，也可养成良好的习惯，以免在其它情况下造成事故。

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